对于催化裂化装置，搞好平稳操作的关键在于控制好物料平衡、压力平衡和热量平衡。由于催化裂化生产操作复杂，反应是在高温和催化剂的环境下进行，原料、裂化油气以及中间物料和产品易燃易爆，当发生较严重的设备、电气仪表故障或公用工程（水、电、汽、风的供应）出现故障时，若不及时处理或处理不当，极易发生次生事故甚至是重大恶性事故，将造成重大损失。

　　1．反应事故处理的一般原则

　　⑴一般不允许压空反再两器催化剂藏量。催化燃烧特殊情况，如反应系统供汽中断，为避免提升管噎塞和沉降器汽提段催化剂死床，要及时将反应部分的催化剂转到再生器，在保持单器流化的同时，控制反应压力高于再生压力，严禁热风串入反应器。只要反再系统维持催化循环，就要保持油浆循环。若油浆循环长时间中断，应采取再生器单器流化。

　　⑵反再两器只要有催化剂，就要通入流化介质，并保持反吹风和松动蒸汽不中断。一旦主风中断，应立即切断反应所有进料，再生器不可喷入燃烧油。有条件时可采取闷床操作。

　　⑶在反应进料情况下，蜡油催化裂化反应温度≮450℃，重油催化裂化反应温度≮480℃。⑷反再系统发生严重的超温、火灾事故或高温催化剂大量泄漏时，应酌情切断反应进料，迅速降压降温操作。

　　⑸无论发生任何事故，都必须以保证现场人员生命安全和保全主要关键设备为原则。

　　2 反应进料严重带水

　　当反应新鲜进料严重带水时，会出现进料温度突降、反应压力和反应温度以及进料量激

　　烈波动大、原料换热器憋压、原料油泵抽空等现象。当发生以上情况时，应大幅度降低反应进料量、适当降低新鲜进料温度、看管好原料换热器和原料油泵，并联系原料罐区加强切水和/或换罐。

　　3 反应新鲜进料中断

　　造成新鲜进料中断的可能原因：因原料严重带水、原料供应中断、原料油泵出现机械或

　　电气故障等造成原料油泵抽空或停运，新鲜进料流控阀失灵关闭。

　　出现以上情况时，应立即采取相应的措施，仪表故障应改付线控制，并联系处理。机泵故障应切换到备用泵运行，并联系对故障机泵进行检修。原料供应中断应联系主管部门尽快恢复原料供应（或更换原料）。

　　4 碳堆积

　　碳堆积是由于反应生焦与再生烧焦的平衡被打破形成的。造成碳堆积的可能原因：反应进料量突增或进料性质变、反应深度过大，如回炼油或回炼油浆量增大，造成反应生焦量增大，而主风量（或氧气流量）偏小，烧焦能力不足，造成再生催化剂含碳量逐渐升高。

　　出现碳堆积时，再生烟气氧含量迅速降低回零，再生催化剂颜色变黑，反应深度变小，再生温度降低。严重时，反再两器催化剂藏量上升。

　　处理碳堆积，要大幅度降低反应进料量（掺渣量和油浆回炼量），适当降低再生压力，逐渐提高主风流量（和/或氧气流量），及时采再生催化剂做比色分析，直到再生催化剂颜色恢复正常。

　　5 待生催化剂带油

　　对于重油催化裂化，由于反应进料量突增、进料性质变重或进料温度过低而反应转化率

　　偏小、汽提蒸汽过小、待生滑阀失灵全开等，易造成待生催化剂带油。

　　待生催化剂严重带油时，再生器冒黄烟，再生温度明显升高，再生烟气氧含量降低。